摘　要：本着操作方便，提高效率的原则，设计一种方便快捷的三相异步电动机轴承盖油孔加工模具，以满足电机大批量生产的要求。
　　关键词：三相异步电动机；轴承盖；油孔
　　电机是一种旋转类设备，要使其能够维持长时间高速旋转，轴承的作用十分重要。但如果不能及时润滑，或者使用时间过长的润滑油不能及时排掉，质量再好的轴承也会损坏。拆卸后再注油或排油是Z不可取的方法，费时费力，重新装配后精度得不到保证，会带来一系列的问题，所以在不拆卸电机情况下通过轴承盖直接注油和排油便成为Z好的方法之一。轴承盖油孔如使用数控钻床加工，则结构复杂，定位困难，成本较高；而划线钻孔则效率较低，不能满足批量生产要求。为此，专门设计了一种适用于大批量生产电机时加工轴承盖油孔的专用模具供大家参考。
　　1　加工要求
　　如图1所示，轴承盖油孔的加工需保证H1、H2两个尺寸，且其与轴承盖固定孔有相对位置要求。 　　2　钻模结构
　　钻模结构如图2所示，加工油孔时，将轴承盖止口放入钻模止口内，将固定孔与钻模上定位孔对齐，插入定位棒，将楔形压板放入钻模楔形槽内压紧，钻注油孔底孔，翻起钻模板，攻丝。再将轴承盖置于钻模另一端，用同样的方法钻攻排油孔。 　　3　设计
　　3.1底座的设计
　　底座是支撑工件的主要零件，其强度必须能够承载工件重量和钻孔时的下压力而不变形，只有这样才能保证工件的加工精度。为此，底座设计时应根据工件的大小来确定底座的大小及所用钢板的厚度。由于轴承盖一般尺寸均较小，故不需设计加强筋板，只需在底座平板上根据立板厚度铣出深5mm槽，将立板插入焊牢即可。同时，为防止加工时底座倾倒，平板上设计了U形槽，可用T形螺栓将底座固定在工作台上以增加稳定性。
　　3.2钻模板的设计
　　钻模板是加工轴承盖油孔的主要零件，由于注油孔与排油孔的大小不同，且其轴向尺寸也不相同（H1、H2）。为了简化钻模设计，提高通用性，将两孔的加工设计于同一个钻模板上（如图3所示），假设底座立板厚度为H，则L1=H1+H/2，L2=H2+H/2。以往旧结构的钻模板设计为用螺栓及圆柱销固定于立板上，这样钻孔时比较稳定，不晃动，定位精度高。但轴承盖上注油排油孔均为螺孔，钻底孔后无法直接攻丝，只能将钻模板取下再攻丝，带来极大的不便。改进后的钻模板设计为穿圆柱销可翻转式结构，钻底孔后不需拆卸钻模板，翻起即可进行攻丝，不但精度能够保证，而且极大地方便了螺孔的加工。钻头材质为高速钢或硬质合金，硬度较高。长期使用，钻模板底孔便会发生磨损，钻孔位置会出现偏差。为防止该现象的发生，在钻模板底孔内镶上淬过火的钻套，便不易磨损，即使发生磨损，更换钻套后又可直接使用，不需重新制作钻模板，这样既节省了材料和时间，又提高了效率。 　　3.3压紧机构设计
　　钻孔时扭矩较大，如不采取压紧措施，工件松动，轻则造成加工误差，重则造成人身伤害事故。在以往的压紧方式中，采取在底座中心或两侧固定螺杆，再用螺母通过压板压紧。中心固定螺杆的压紧方式操作简单，压紧可靠，但遇到中间为盲孔的轴承外盖时便无法使用了，而两侧固定螺杆的压紧方式虽然消除了上述压紧方式的弊端，但操作复杂，劳动强度大，不适合批量生产。改进后楔形压板放入底座上的楔形槽后便可压紧，钻孔完毕后轻轻一敲便可拿下，操作更简单、更方便。无论有孔轴承盖还是无孔轴承盖，均可加工。
　　4　结论
　　实现了一模多用的设计，通过该轴承盖油孔孔钻模的实际应用，达到了预期的效果，非常适合低成本、高效率、大批量生产，有很高的推广价值。
　　参考文献
　　[1]东北重型机械学院编.机床夹具设计手册[Z].1990.
　　[2]杨建宏.机座地脚孔钻模设计[J].电机技术,2009,4.